D和DG型卧式多级离心泵

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一、概述
1.D和DG型卧式多级离心泵适合于输送清水（含杂质量小于1%，颗粒度小于0.1毫米）及物理化学性质类似于清水的其它液体。
D型泵输送介质温度不大于80℃。它适用于工厂、矿山给排水和城市供水等场合。
DG型泵输送介质温度不大于105℃。适用于小型锅炉给水或输送类似的热水等场合。
MD型矿用耐磨离心泵是在D型泵基础上改进设计的一种耐磨多级离心泵。MD型泵高效节能，耐磨性好，寿命长，特别适用于矿山给排水，抽送固体颗粒含量不大于1.5%（颗粒直径小于0.5mm）的矿井水及其它类似液体，液体温度不高于80℃。

2.本型系列性能范围（按规定点）：
流量：6.3~800米3/时
扬程：50~1990米
各种型号泵的性能参数。详见性能曲线。

3.型号意义说明

二、结构说明
本系列的卧式多级离心泵为两端支承。壳体部分是节段式。泵的传动方式是通过弹性联轴器与电动机联接。泵的旋转方向，从驱动端看泵，为顺时针方向旋转。
泵的结构说明参见图1和图2。
1.定子部分
主要由吸入段、中段、吐出段、导叶、填料函体等分别用拉紧螺栓和螺母联成一体。
吐出口均垂直向上；D、MD型吸入口为水平方向，DG型吸入口垂直向上。
2.转子部分 主要由轴、叶轮、平衡盘及轴套等零件组成。

D、MD型泵结构图

3.泵的密封
a.吸入段、中段、吐出段之间的静止结合面用纸垫或O型圈来密封。
b.泵各级间采用节流密封。
c.泵的两侧轴封采用软填料密封。可根据用户要求，采用机械密封。
d.采用挡水圈挡水，防止水进入轴承。
4.轴承部分
整个转子由轴两端的圆柱滚子轴承来支承。轴承采用油脂润滑。
D、MD420-93，D、DG、MD155-67和D、DG、MD85-67等泵也可以根据用户要求采用滑动轴承来支承，采用稀油润滑，并用油环进行自润滑。

三、泵的装配与检测
本型泵装配质量的好与坏对泵的性能及运行稳定性影响特别显著。诸如叶轮出口中心与导叶进口中心的对准，泵的转子部分与定子部分的各个密封间隙大小及均匀等。装配时应按图纸的技术要求。方能保证装配质量。
1.转子部件

以两轴承为支承分别测量叶轮口环、叶轮挡套（或叶轮后脐子）、平衡挡套和轴套的圆跳动值a及平衡盘端面的跳动值b应符合转子结合部图纸的要求。
2.定子部件
测量转子轴向串量、平衡环（套）的端面跳动值，应符合总装图的要求。
3.装配完毕后，用手盘动转子，检查泵内是否有摩擦声或转动不灵活等不正常现象。

四、泵的安装
1.泵的安装步骤
泵的安装步骤一般包括把泵放在地基上，找水平、调正和联接泵的管路等。
2.泵安装时需要的设备
泵安装时需要下列常规的和专用的设备和工具：
a.有负荷能力合适而安全的起重设备；
b.每个地脚螺栓处都必须备有一块钢的垫铁或垂铁，作找平底座用；
c.灌浆的材料必须是不收缩的灌浆料，为了灌浆需准备一个木盒，而且需配有漏斗；
d.为了安装和拆卸填料，需要一套专用的工具，如带钩的夹具等。
3.泵的搬运
在搬运泵时要注意安全以防事故的发生，搬运时要注意下列事项：
a.在搬运泵时，起重机的吊钩应挂在底座下面；出可用叉式起重机搬运泵，不允许吊在泵和原动机的螺栓孔或吊泵的轴承体，更不能在泵轴处起吊；
b.起重负载应均匀平衡，且应注意起重设备的承载能力，起吊时应小心谨慎，防止泵件的碰撞。特别应避免泵联轴器处轴加工配合面损坏；
c.严禁异物或灰尘在搬运过程中进入泵和电动机内。
4.泵的开箱检查
泵运到使用单位后应开箱检查泵的零件是否丢失。是否在运输过程中有损坏。如果出现有丢失或损坏时，应立即向运输部门和泵制造厂声明。
5.暂时库存
如果泵需要在安装以前库存一段时间，泵仍然需要包装，而且应放在干燥、防雨、防灰尘的合适地面上，泵的吐出口和吸入口应盖位，以防异物进入。
泵轴、轴承和其它精加工的零件应注意防潮，要涂保护油层。
6.泵的基础
a.泵的基础必须具有足够深度的混凝土地基。基础的质量约等于机组质量的3~5倍。泵的地基应比泵的底座长出50~70mm，且要留出地脚孔（为地脚螺栓3~4倍的钢管直径）。
b.打地基包括如下内容：地基的地脚螺栓孔的定位，灌浆和留在外联接管路位置，然后在其余空间灌浆。
c.地基的表面可以是粗糙的，以使灌浆效果好。
d.地基完全固化后再安置设备。
7.搬放和找水平
a.在底座下面放置钢的垫铁和锤铁或调整垫。一般都放置在地脚螺栓处。如果底座较长，在两地脚螺栓的中间可放置一块垫铁。
b.检查底座下面的地基，清洗灰尘、油和其它杂物。
c.起重吊钩吊在底座的四个角上，把底座吊在地基上方，慢慢地把底座放在每个螺栓孔的位置上（对准地脚螺栓孔的位置）。
d.用一个刀口平尺和机械水平仪放到安放泵和电机底脚加工平面上，用调整锤铁或调整垫的厚度来确定底座在各个方位上的水平，推荐每100毫米长度不平度小于0.25毫米，这时地脚螺栓的螺母拧到适当的程度（不能过紧），锤钢或调整垫片应紧固。
e.底座找平，而且和地基配合较紧后再灌浆。
8.底座的灌浆
a.灌浆时，确保做到每个空间的空气必须全部排出。
b.当灌浆材料固化后，拧紧地脚螺栓的螺母。然后再对灌浆材料涂油漆防潮。
c.灌浆后，进行泵和电动机的调整工作。
9.设备的调整
设备的调正包括角度调正和中心线位置的调正，至少应在下面三个时期检查设备，进行调正：
第一次、泵和底座已经把紧，但电动机没把紧；
第二次、泵和电动机已紧固，但吸入和吐出管路法兰的螺栓没紧固；
第三次、在泵运转24小时后，再检查一次，检查后把泵和电动机最后紧固。

在调正工作中应该注意以下事宜：
a)在调正以前，检查全部管线，保证他们不对泵座产生作用力或力矩；
b)在调正泵和电动机时，垫片应垫在电动机的下面；
角度调正是保证联轴器的两个平面的平行度。用一块千分表去检查联轴器法兰端面上四个点，千分表读数为0.02~0.03。检查其平行度也可用塞尺。两联轴器平面间的差值（a-b）≤0.06。
中心线对中是指泵和电动机轴中心线的对正程度。应使c≤0.08（见下图）
10.主要管路的联接
泵灌浆后且坚固在地基上以后，在不受外力条件下对正且联接泵法兰和管路的法兰。这个对正联接不能依靠法兰螺栓的力。 对管路支撑（附加）应避免管路系统的

对管路支撑（附加）应避免管路系统的振动，应减少管路对泵的外加力。
为了防止泵的损坏，在泵管路联接以前要对管路系统进行清洗。
安装管路，应注意事项：
a)使用管路的规格和长度应合适，且有足够的承压能力，尽量减少管路的转弯和附件；
b)泵的吸入管路应是短而直、管路直径应大于或等于泵的吸入口的直径，泵的吸水管路的弯曲半径应做成尽量大。
11.铺助设备的联接
a.压力表
在吸入管路和吐出管路上用的压力表必须是质量好、性能合格的仪表。
吐出压力表最好装配在吐出法兰的2倍直径长的距离上，不能装在弯管和阀的旁边、以防受不稳定流动的干扰。
b.联轴器
泵的电机联轴器联接以前重新检查其对中心；检查电动机的转向是否符合要求，泵轴的转向；从联轴器方向看泵为顺时针方向旋转，如果电动机转向不符泵的转向，必须把电动机转向调正过来。
c.轴封
如果需要，在泵运转以前，重新调整轴封或重新装配。

五、泵的运转
1.操作注意事项：
a.泵只允许在规定的参数范围内运转。
b.泵不允许在吐出阀门关闭或关到很小开度下运转，否则导致泵发热、降低寿命，如果泵是安装在一个并联系统中，每台泵都要在特定的参数下运行以保证泵的流量。
c.泵不能关吸入口法兰运行，否则使泵发生干转，导致泵零件损坏。
d.泵输送介质不能含有空气或气体，否则会使泵的流量和扬程不可能准确地测出，同时会产生研磨损坏零件。
e.D、DG型泵不能输送带颗粒的材料，否则会降低泵的效率和零件的寿命。
f.开泵以前、按5.2条对泵进行开车前检查。
2.启泵前检查
a.启泵前、检查全部螺柱、管路及引线的联接是否紧固。
b.检查全部仪表、阀门及仪器是否正常。
c.检查油环位置、油位计的油位是否正常。
d.检查电动机的转向是否正确。
3.泵的启动
3.1泵启动时注意事项
a.对DG型泵、输送介质温度较高（~105℃），泵必须予先逐步升到运转温度时，方可启动。
b.启动时观察压力表和开关的指示，以便调整。
c.在泵吸入阀没有完全打开以前不能开泵。
d.泵启动后，不能使吐出阀关闭或接近关闭较长时间，否则会使泵内液体过热。
3.2启泵步骤
a.按5.2条内容进行开车前检查。
b.打开泵的吸入阀和水封管路的阀。
c.关闭吐出管路的阀，使泵内充满液体。
d.起动电机，接着打开吐出管路的阀。
4.泵运转检查
泵运转后，应立即按5.2条的程序每隔一定的时间检查仪表，以此确定泵的工作是否正常，而且要检查泵的转速，此外，监测泵的流量、扬程、温度及润滑状况。
泵在发生故障时，应停泵、且参考故障排除表进行维修。
5.停泵
a.将泵的吐出阀关到最小流量，但决不允许关闭泵的吸入阀。
b.闭电动机。
c.闭泵的吐出阀。
b.泵停稳后再关闭泵的吸入阀。

六、泵的维修、保养、贮存
1.概述
为了保持泵高效稳定的工作状况，泵必须经常维修，维修的项目和每次维修间隔时间取决泵的工作条件和泵的运行状况。
2.泵的维修
定期检查泵的性能（如流量、扬程、振动等）而且要做记录，按这些记录数据分析泵是否工作正常，是否需要维修，或确定要修的哪一个部位。
在一般条件下，如果坚持精确地测试、记录、定期的总结记录，那么每隔几个月就可以得到泵是否需要维修的可靠资料。
除在规定时间对泵监测之外，下面的维护是经常的。
a.检查泵底座、泵、电动机是否紧固，如果松动会引起泵的振动。
b.检查仪表、引线的状况，检查管路是否泄漏或松动，或其它形式的损坏、如果需要维修应立即检修。
c.填料压盖不能压得过紧，否则会影响填料的寿命。
d.轴承润滑油每工作1000小时更换一次。
3泵的故障及解决方法。

4.泵的拆卸
4.1当拆卸泵时应注意下列事项：
a.按5.5条停泵程序停泵；
b.将泵壳内的液体放掉（如有冷却水时也应放掉水）；
c.如果轴承部件是稀油润滑时应将润滑油放掉；
d.拆去妨碍拆卸的附属管路。如平衡管、水封水管等管路和引线；
e.应用加热方法拆卸泵联轴器（当需要拆卸电机联轴器时亦应如此）。
4.2拆卸顺序
泵的拆卸步骤应从拆下吐出侧的轴承部件开始，其顺序大体如下：
a.拧下吐出侧轴承压盖上的螺栓和吐出段，填料函体、轴承体三个件之间的联接螺母卸下轴承部件；
b.拧下轴上的圆螺母，依次卸下轴承内圈、轴承压盖和挡套后，卸下填料体（包括填料压盖、填料环、填料板等在内）。
c.依次卸下轴上的O型密封圈、轴套、平衡盘和键后，卸下吐出段（包括末级导叶、平衡板等在内）。
d.卸下末级叶轮和键后，卸下中段（包括导叶在内）。按同样方法继续卸下其余各级的叶轮，中段和导叶，直至卸下首级叶轮为止；
e.拧下吸入段和轴承体的联接螺母和拧下轴承压盖上的螺栓后，卸下轴承部件（在这之前应予以将泵联轴器卸下）；
f.将轴从吸入段中抽出，拧下轴上的固定螺母、依次将轴承内圈、O型密封圈、轴套挡套等卸下。
至此拆卸工作基本完成，但在上述拆卸过程中，还有部分零件互相是联接在一起的，一般情况下拧下联接螺栓或螺母后即可卸下。
D、DG、MD85-67和D、DG、MD155-67若是采用滑动轴承，其拆卸顺序基本相同，仅在拆卸轴承部件时稍有不同。
泵的装配顺序，一般是按拆卸顺序反向进行。
5.清洗和检查
a.用煤油清洗全部的零件，在空气中干燥或用布擦干。
b.检查全部零件的磨损情况，对不能确保正常运转的零件应更换新的。
c.检查泵轴是否有灰尘或生锈，用千分表检查轴的不直度（轴的径向跳动值不大于8级精度）。
d.当密封间隙超过推荐的量大值50%时，应更换密封元件。
6.泵的贮存
a.冬季结冰期，泵停运后，需将泵内水放净，以免泵体冻裂。
b.泵长期停用，需将泵拆卸开，将所有零件除锈，清洗，擦干后，涂上防锈油，再装配成泵，存放于干燥处。